Как велосипедные гики возрождают старые технологии с помощью 3D-принтеров

Иногда технологи вынуждены отказываться от той или иной производственной модели, потому что не могут ее масштабировать. Даже если она позволяет делать продукцию качественно. Массовое производство нередко требует упрощения в угоду количеству.

Но крутая технология иногда возвращается. Особенно если в современных условиях ее можно качественно и быстро воспроизвести.

О том, как старые технологии производства велосипедов будут использоваться в новую эпоху, и пойдет речь в этой статье.

Как делают велосипеды

Производство велосипедов бывает массовым и кастомным (также кастомных производителей чаcто называют фреймбилдерами) Большие производства отличаются отлаженными процессами, автоматической сваркой и умением сделать большую партию стандартных велосипедов нескольких видов.

Небольшие производства сосредоточены на изготовлении штучных велосипедов под заказ. С приходом массового производства энтузиастам всегда хочется «свою скрипку».

Небольшие детали, которых не заметит райдер-новичок, важны для профессионала. Например, соотношение длины рамы, подседельного штыря и каретки индивидуальны для каждого человека и подгоняются до миллиметра.

Владельцы небольших производств часто работают над тем, чтобы структурировать знание о велосипедах и передать его дальше. Они же создают пособия, по которым можно составить впечатление о производстве и «реконструировать» некоторые технологические детали с исторической перспективы.

Изучив такие производства, часто можно найти «пасхалки» — интересные конструктивные решения, бывшие популярными в прошлом.

Одна из таких «пасхалок», которую можно найти у фреймбилдеров, например у Cinelli и Colnago, — использование проушин в конструкции рамы.

Сварка проушинами, ее роль в истории и дизайне велосипедов

Проушины (лаги, lugs) — это заранее изготовленные узлы или детали узлов велосипеда, в которые под нужными углами вставляются несущие трубы рамы. Внутрь этих узлов заливается бронза или латунь и получается велосипедная рама.

Проушина становится своего рода передаточным звеном, которое позволяет «склеить» две трубы рамы и обойтись без сварочного шва. Говоря простым языком, проушина — это паз, в который вставляются трубы и который остается на них в качестве новой детали конструкции.

Выглядит стильно и красиво.

Традиционно проушины делались методом литья или вытачивания. Причем литые проушины считались на порядок выше по качеству. Но литье становится рентабельным только на огромном тираже, а это значит, о «кастомности», то есть производстве велосипеда с учетом индивидуальной биометрии, речи быть не могло.

Также возникали проблемы с подгонкой. Геометрия велосипеда требует, чтобы углы рамы были подогнаны до десятой доли миллиметра. А углы в любой проушине уже заданы заранее. И изменить их, чуть-чуть подвигав (как при варке на стапеле), невозможно.

Поэтому, начиная примерно с 1970—80-х годов и до сегодняшнего времени, для построения рамы велосипеда повсеместно применяют простой и эффективный способ соединения, когда мы прикладываем трубы друг к другу и (как правило, на высокоточном стапеле) свариваем, включив подачу газа и огня.

Да, не так красиво, но просто и эффективно. Идеально для массового производства. Но под воздействием сварки места рядом со сварочным швом приобретают хрупкость.

Олдскульные проушины позволяют значительно увеличить площадь соединения и обеспечить дополнительную прочность без увеличения веса рамы. Также они предоставляют возможности для дизайна, которых нет на обыкновенных рамах.

Лаги могут быть длинными, короткими, с ажурной резьбой. Они могут быть из иного, нежели основная рама велосипеда, материала. Они могут выделяться на фоне рамы по цвету и форме.

Lugs 2.0 — время 3D-принтера

Современные технологии 3D-печати позволили делать проушины качественно новым способом. Не лить, не вытачивать, а печатать. По тысячам моделей, которые построены с учетом особенностей вида велоспорта и анатомии спортсмена. Это означает возможную реинкарнацию старой технологии в новое время.

Более того, аддитивные проушины позволяют создавать интересные комбинирования материалов в составе рамы. Например, сочетание композита и титана.

Мой восторг от открытия разделил Александр Нарчук, директор компании Ten Print. Компания занимается контрактной 3D-печатью и возлагает немалые надежды на спортивную отрасль.

«Мы часто получаем заказы от веломастерских на печать запчастей, которые уже не производятся для ремонта старых велосипедов. Многие заказчики делают не просто точную реплику, а реинжининг деталей, оптимизируя разные свойства. Это позволяет снизить расходы на логистику и затраты на поддержание склада необходимыми компонентами. Второе преимущество 3D-печати велосипедных компонентов — это возможность производства кастомизированных узлов под конкретные задачи и антропометрические особенности человека. Инжиниринг таких узлов делается с совершенно другой технологической подготовкой, с точным расчетом прочности. Все чаще приходят заказы на 3D-печать индивидуальных велосипедных узлов от производителей велокомпонентов и производителей велосипедов для профессионального спорта: это кареточный узел, подседельная втулка и рулевая колонка. Везде, где нужна индивидуализация и оптимизация, возможности аддитивного производства раскрываются в полной мере», — рассказал директор Ten Print Александр Нарчук.

Таким образом, старая технология за 20–30 лет сделала виток, чтобы вернуться в современность. Конечно, на уровне технологии это уже совсем другая история, но в самой своей сути — это старые добрые лаги, подарившие миру не одно произведение искусства в велосипедном жанре.